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混炼胶氟橡胶焦烧原因有哪些?

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混炼胶氟橡胶焦烧原因有哪些?

发布日期:2016-07-27 作者: 点击:

混炼胶氟橡胶加工焦烧原因有哪些?

一、混炼胶加工的焦烧原因及处理方式

1.配合不当

如硫化剂,促进剂用量太多;

2.炼胶操作不当

如炼胶机温度过高,冷却装置不佳,或过早加入硫磺,或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中,或未经散热就过早的打卷,或卷子过大,或者下片后未充分冷却;

3.停放不当

包括胶料停放过久,停放场所温度太高,或空气不流通,或热炼出片后堆放过久。

二、防止焦烧

防焦剂的一般用量不宜超过0.4份,在硫化剂和促进剂之前添加。

防止密炼机混炼胶焦烧的方法

密炼机混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。由于有了门尼粘度计及硫化仪,不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定,这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的密炼机工厂里,没有必要进行测定,仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。

三、处理焦烧

混炼胶加工在开炼机上薄通,并且辊温低,装胶容量要小,不能包辊,打包,打卷,停放24小时,再掺入好料中使用,掺加量15-20%。焦烧严重的在薄通时加入硬脂酸和油类软化剂,以破坏其交联结构。

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氟橡胶


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关键词:氟橡胶,氟橡胶生产,氟橡胶定制

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